Begriffserklaerungen
Diese Seite wird mit der Zeit wachsen. Spaeter werden weitere Links und Grafiken die einzelnen Erklaerungen unterstuetzen. Fuer Anregungen,Korrekturen und Erweiterungen bin ich jederzeit dankbar. »

Ich versuche die Begriffe fuer jedermann verstaendlich zu erklaeren..


Einschaetzung:
0 = nicht moeglich...
...bedeutet das es fuer diese Anforderung keine Loesung gibt. Das kann die Programmierung einer Maschine genauso betreffen wie fehlende Funktionalitaet (z.B. 5-Achs-Simultan)
1 = eingeschraenkte Loesung...
...bedeutet das es nur zum Teil Loesungen gibt. Das kann fuer den einen ausreichen, und fuer einen anderen halt nicht.
2 = aktzeptable Loesung...
...bedeutet das es eine Integration der Funktionalitaeten / Maschinen gibt. Das kann auch eine Sonderloesung sein die gesondert entwickelt wurde und die auf dem vorhandenen System aufsetzt. In der Regel reicht dieser Status aus um saemtliche Anforderungen mit geringen Abstrichen zu erfuellen.
3 = sehr gute Loesung...
...bedeutet das eine komplette Integration der geforderten Funktionalitaet und oder Maschinen im System realisiert wurde und es somit ein Kernbestandteil der Software ist.




DREHMASCHINEN

 1.) Einfache Drehmaschine ohne Rundachsen...
Eine einfache Drehmaschine mit der ausschließlich drehen moeglich ist. Der Werkzeugtraeger kann sowohl ein Revolver als auch andere Werkzeugtraeger sein. Bei manchen Maschinen ist auch nur ein einwechseln der Werkzeuge von Hand moeglich.

2.) Dreh-Fraes-Maschine mit C-Achse
Eine Drehmaschine mit C-Achse in der Spindel. Somit kann das Werkstueck positioniert werden.
Einfache Fraes- und Bohrbearbeitungen sind ueber angetriebene Werkzeuge moeglich.
ueber die Werkzeugaufnahmen wird die Ausrichtung des Werkzeuges realisiert(Von vorne"Z-Ausrichtung" kommend bzw. von oben(X-Ausrichtung" kommend).
Konturen fraesen auf der Stirnseite ist nur mit Transmit(siehe Begriffserklaerung "Transmitfunktion")moeglich.
ACHTUNG: Transmit ist nicht zwingend auf jeder Drehmaschine mit C-Achse installiert.
Oft ist das auch eine Option des Maschinenanbieters.

3.) Dreh-Fraes-Maschine mit C und Y-Achse
Eine Drehmaschine mit C-Achse in der Spindel und einer zusaetlichen Y-Achse.
Somit koennen saemtliche Konturen in Z-Ausrichtung und X-Ausrichtung gefraest werden.
Bearbeitungen auf einer Ebene ausserhalb der Z und X Achsausrichtung ist nicht moeglich.
Theoretisch entfaellt die Notwendigkeit der Transmitfunktion(siehe Begriffserklaerung "Transmitfunktion").
Allerdings ist bei einigen Maschinen der Y-Verfahrweg in Plus und Minus-Bereich unterschiedlich, so das eine Einschraenkung der Verfahrbewegung(meißt in Richtung "aus der Maschine fuehrend")vorliegt, so das man dort die C-Achse einmal um 180Grad drehen mueßte um die Kontur fertig fraesen zu koennen.
Wenn das nicht erwuenscht ist, kann man dort wieder mit der Transmitfunktion arbeiten.
Nach Moeglichkeit sollte aber der Genauigkeit wegen, die Y-Achse eingesetzt werden.
Bei einer Zylindermantelbearbeitung von z.B. einer 50mm breiten Nut die mit einem 32er Fraeser bearbeitet wird, ist eine Y-Achse zwingend notwendig.
Ein Realisierung dieser Nut ist mit der C-Achse nur dann moeglich, wenn die Seitenwaende nicht senkrecht sein muessen.

4.) Dreh-Fraes-Maschine mit C,Y und B-Achse
Eine zusaetzliche B-Achse ermoeglicht die Bearbeitung auf einer Ebene im freien Raum(Ebene beliebig gekippt). Zum Beispiel sind damit schraege Bohrungen moeglich. Theoretisch ist ein 5-Achs-Simultan Bearbeitung moeglich. Allerdings muss die Maschine Hard- und Softwaretechnisch dafuer vorbereitet sein.

5.) Dreh-Fraes-Maschine mit Gegenspindel (Werkstuecktransfer)
Eine Gegenspindel ermoeglich das abgreifen des Werkstueckes von dem bereits bearbeiteten Werkstueck auf der z.B. linken Seite. Diese Maschinen gibt es in verschiedenen Ausfuehrungen...z.B. mit angetriebenen Werkzeugen und oder mit einem weiteren Werkzeugtraeger unten(mehrkanalige synchrone Bearbeitung), aber auch als ganz einfache Drehmaschine.
Der Vorteil liegt natuerlich auf der Hand. Ein manuelles umspannen der Teile kann entfallen.
Diese Maschinen werden gerne in der Serienfertigung eingesetzt.
Je nach Ausfuehrung(mehrkanalig, angetriebene Werkzeuge,B-Achse) ist die Programmierung und Einrichtung der Maschine recht aufwendig.
Das einfahren der NC-Programme ist auch nicht ohne, so das ein Programmiersystem dort schon
gute Vorarbeit leisten sollte(inklusive der Maschinenraumsimulatuon und das setzen der Synchronpunkte)

6.) Drehmaschine mit zwei Kanaelen (Werkzeug oben und unten, synchron verfahrbar)
Mit diesen Maschinen kann in der Regel synchron ein Werkstueck bearbeitet werden.
Mann kann z.B. beim drehen zeitversetzt zwei Spaene auf einmal abnehmen.
Oft ist bei dieser Maschine auch noch eine Gegenspindel vorhanden.
Dort koennte dann synchron auf der rechten Seite bearbeitet werden. Die Programmierung solcher Maschinen ist recht aufwendig und sollte mit einem geeigneten Programmiersystem programmiert werden.
Zu beruecksichtigen ist, das neben dem setzen der Synchronpunkte auch eine Simulation des Maschinenraumes moeglich ist

7.) Drehmaschine mit programmierbarem Reitstock
Bei laengeren Werkstuecken ist oft ein abstuetzen mit der Gegenspitze notwendig.
Bei der Programmierung sollte beruecksichtigt werden das in Relation zur Werkstueckvorderkante der Reitstock positioniert werden kann. Der Pinolenhub der danch die Spitze gegen das Werkstueck faehrt, sollte dabei idealerweise bereits beruecksichtigt sein.
Der Bearbeitungsbereich an der Planflaeche ist dadurch natuerlich eingeschraenkt.Idealerweise beruecksichtigt das Programmiersystem den eingeschraenkten Bearbeitungsbereich(Spitze,Pinole,Reitstsock) bei der Zerspanung.

8.) Drehmaschine mit programmierbaren Luenetten
Bei laengeren Werkstuecken ist oft das setzen einer oder mehrerer Luenetten notwendig.
Das oeffnen und schließen und das positionieren der Luenetten sollte dabei mit Programmiersystem programmiert werden koennen. Wenn dabei das Programmiersystemn die Luenetten als Hindernisse erkennen und das bei der Werkzeugbahnerzeugung entsprechend beruecksichtigen kann, so ist das der Idealzustand.
Bei mehreren Luenetten sollte geklaert werden ob das Programmiersystem das handhaben kann.




FRAESMASCHINEN

 1.) Einfache Fraesmaschine ohne Rundachsen
Ein Fraesmaschine ohne Rundachsen.

2.) Fraesmaschine mit einer Rundachse
In der Regel liegt bei solchen Maschine die Werkzeugachse in der Horizontalen und die Rundachse liegt im Tisch. Durch die Rundachse im Tisch ist eine Mehrseitenbearbeitung moeglich.
In wenigen Faellen haben solche Maschinen die Rundachse im Kopf.
Dadurch ist allerdings nur eine eingeschraenkte Mehrseitenbearbeitung moeglich.

3.) Fraesmaschine mit zwei Rundachsen
Diese Maschinen gibt es in verschiedenen Ausfuehrungen.
...mit einer Rundachse im Kopf und einer im Tisch.
...mit zwei Rundachsen im Kopf
...mit zwei Rundachsen im Tisch
Je nach Ausfuehrung haben manche Maschinen Verfahrwegsbeschraenkungen der Rundachsen, so das manche Position nur ueber eine Drehrichtung erreicht werden kann. Das muß bei der NC-Ausgabe und der Simulation beruecksichtigt werden.

4.) Fraesmaschine mit Wechselkoepfen(keine eigene Achse)
Fuer z.B. Schrupp- und Schlichtbearbeitungen oder Winkelkoepfen, werden immer oefter auch Maschinen mit Wechselkoepfen angeboten. Bei einer Maschine die diese Koepfe automatisch wechseln kann, muss das im Programmiersystem mit beruecksichtigt werden.

5.) Fraesmaschine mit Wechselkoepfen(zusaetzliche eigene Achse)
wenn der Wechselkopf eine eigene steuerbare Achse besitzt, veraendert sich durch das einwechseln des Kopfes natuerlich auch die Kinematik der Maschine. Das muß das Programmiersystem bedienen koennen.

1.) Einfaches Bohrwerk mit Rundachse im Tisch und keine Pinole
Diese Ausfuehrung ist eher selten. Eine einfache Mehsrseitenbearbeitung ist moeglich.




BOHRWERKE (und aehnliche)

 2.) Bohrwerk mit Rundachse im Tisch und mit Pinole
Wenn die Pinole steuerbar ist(keine manuell positionierte und festgesetzte Pinole)ist die Pinole eine Hilfsachse die paralell zur Z-Achse verlaeuft.
Da sowohl der Tisch(z.B. Z-Achse) als auch die Pinole(z.B. W-Achse)waehrend der Bearbeitung unterschiedliche Positionen einnehmen kann, muss das vom Programmiersystem beruecksichtigt werden.
Auch bei einer manuelle Positionierung der Pinole von Hand(rauskurbeln) muss das vom Programmiersystem abgefangen werden koennen, da die natuerlich fuer die Maschinenraumsimulation fuer die Kollisionsueberwachung relevant ist.

3.) Bohrwerk mit Rundachse im Tisch, ohne Pinole aber eine Rundachse im Kopf
Arbeiten auf im Raum geschwenkte Ebenen ist moeglich(z.B. schraege Bohrungen).

4.) Bohrwerk mit Rundachse im Tisch, ohne Pinole aber zwei Rundachsen im Kopf
Bohrwerkaehnliche Maschine die in der Regel einen großen Tisch haben der nicht rotiert werden kann.
Allerdings ist ein Rundtisch in diesem Tisch integriert.
Somit koennen bei Bearbeitungen auf den Rundtisch ohne Einschraenkung alle Seiten bearbeitet werden.
Groeßere Teile koennen durch den Tisch gespannt, aber dann halt nicht mehr rotiert werden.
In diesem Falle ist eine eingeschraenkte Mehrseitenbearbeitung und eine eingeschraenkte Bearbeitung auf im Raum geschwenkten Ebenen moeglich.

5.) Bohrwerk mit Rundachse im Tisch, mit Pinole und eine Rundachse im Kopf
Eher seltene Maschine. Mehrseitenbearbeitung und 5-Achs-Simultanbearbeitung(Wenn Soft- und Hardwaretechnisch beruecksichtigt) ist moeglich.

6.) Bohrwerk mit Rundachse im Tisch, mit Pinole und zwei Rundachsen im Kopf
Eher seltene Maschine. In der Regel mit langem Tisch und zusaetzliche Rundachse im Tisch integriert.

7.) Einfaches Bohrwerk mit Rundachse im Tisch und zwei Rundachsen im Kopf
Bohrwerkaehnliche Maschine. In der Regel mit langem Tisch und zusaetzliche Rundachse im Tisch integriert.




ERODIERMASCHINEN

 1.) Einfache Drahterodiermaschine ohne UV-Achsen
Kann ausschließlich gerade Waende erodieren.

2.) Drahterodiermaschine mit UV-Achsen
UV als sogenante Hilfsachsen koenen dazu genutzt werden die unterschiedlichsten Wandverlaeufe zu erzeugen.Dazu muessen Synchronpunkte beruecksichtigt werden koennen.




STRAHLMASCHINEN

 1.) Wasserstrahlschneidmaschine
Die verschiedenen Parameter die bei der Bearbeitung mit einer strahlmaschine notwendig sind, mueßen vom Programmiersystem beruecksichtigt werden.
Es sollten unter Beruecksichtigung des Wasserdruckes die Schneiddicken ueberwacht werden(oder umgekehrt). Genauso sollten moegliche Vorschuebe beruecksichtigt werden.

2.) Brennmaschine
Die verschiedenen Parameter die bei der Bearbeitung mit einer Brennmaschine notwendig sind, mueßen vom Programmiersystem beruecksichtigt werden. Es sollten die Schneiddicken und Vorschuebe ueberwacht werden.

3.) Laserbrennmaschine
Die verschiedenen Parameter die bei der Bearbeitung mit einer Brennmaschine notwendig sind, mueßen vom Programmiersystem beruecksichtigt werden. Es sollten die Schneiddicken und Vorschuebe ueberwacht werden.




FUNKTIONALITAETEN DREHEN

 1.) Transmitfunktion
Ausgangssituation: Drehmaschine mit angetriebenen Werkzeugen und C-Achse aber ohne Y-Achse.
Bei einer Fraesbearbeitung auf der Stirnflaeche kann durch die fehlende Y-Achse nur immer zum(vom) Zentrum gefraest werden. Durch die Transmitfunktion kann das umgangen werden. Wenn sie z.B. ein Dreieck auf die Stirnflaeche fraesen, dreht sich die C-Achse und gleichzeitig bewegt sich die X-Achse.
Die Transmitfunktion sorgt dafuer das das Zusammenspiel beider Achsen zu einem z.B Geradenverlauf(z.B. eine Seite des Dreieckes) fuehrt. Es koennen somit beliebige 2D-Konturen auf der Stirnflaeche erzeugt werden.

2.) Umschalten von C auf XY / XY auf C-Achs-Bewegung
Bei Drehmaschinen die sowohl die Transmitfunktion beherrschen als auch eine Y-Achse besitzen, muss bei der Programmierung beruecksichtigt werden das man die beiden Moeglichkeiten je nach Bedarf umschalten kann.

3.) Programmieren der Abgreiffunktion der Gegenspindel
Bei Drehmaschinen mit Gegenspindel muß eine definierte Abgreiffunktion programmiert werden koennen.
Das ist fuer die weitere Bearbeitung, aber auch fuer die Kollisionskontrolle bei der Simulation wichtig.

4.) Setzen von Synchronpunkten bei mehrkanaligen Drehmaschinen
Bei mehrkanaligen Drehmaschinen ist es sehr wichtig beide Bearbeitungseinheiten(Oben/Unten) miteinader synchronisieren zu koennen. Es liegt auf der Hand das sich die beiden Bearbeitungskoepfe und oder die Bearbeitungen selbersich nicht Gegen seitig ins Gehege kommen duerfen.
Das setzen dieser Synchronpunkte kann sehr aufwendig sein. Eine unterstuetzende Funktion durch das Programmiersystem, hilft dabei Zeit zu sparen(sowaohl bei der Programmierung als auch an der Maschine) und Kollisionen zu verhindern.

5.) Einstechen mit Programmierung der zweiten Korrektur
Oft ist das umschalten der zweiten Korrektur bei Stechwerkzeugen nicht moeglich"unverstaendlicher Weise".
Sollte das der Fall sein, muss das Programmiersystem eine alternative Hilfs-Vorgehensweise anbieten.
Im Idealfall kann man innerhalb der Programmierung und ohne ein anderes Werkzeug aufzurufen die Korrekturen umschalten.

6.) Dreh-Zyklenprogrammierung
Zyklenprogrammierung ist in vielen Faellen nur beschraenkt moeglich.
Ob und welche Drehzyklen vom Programmiersystem beherrscht wird, sollte im Vorfeld geklaert werden. Oft koennen Dreh-Zyklen ueber programmierte Sonderloesungen realisiert werden.

7.) 4 Achs-Simultanbearbeitung
4-Achs-Simultanbearbeitung kommt allzuoft bei der z.B. Zylindermantel(z.B. Schnecken), Blades, Nockenwellen usw. zum Einsatz. Das Programmiersystem sollte dafuer praktikable Loesungsansaetze bereitstellen.

8.) 5-Achs-Simultanbearbeitung
5-Achssimultanbearbeitungen kommen fuer verschiedenste Anforderungen zum Einsatz....
...Vermeidung von Kollisionen
...beste erreichbare Oberflaechenguete
...nur durch Simultanbearbeitung erzeugbare Geometrieen
...reduzierter Werkzeugverschleiß
...Bearbeitungszeit reduzieren
Fuer die 5-Achs-Simultanbearbeitung stehen eine ganze Reihe verschiedenster Strategien zu Verfuegung. Sehr oft ist in den verschiedenen CAM-Systemen das 5-Achsmodul von ModuleWorks implementiert.
ModulWorks sind die spezialisten im 4 und 5-Achs-Simultanbereich. Das soll aber nicht heißen das CAM-Systeme ohne ModulWorks nicht auch gute Strategien haben.
Auch wenn die 5-Achs-Simultanbearbeitung von Natur aus eher in die komlexere Programmierung faellt, sollte auf einfache und logische Bedienung geachtet werden.

9.) Drehen mit angestellter B-Achse
Oft ist ein Werkzeugwechsel notwendig weil das Werkzeug in der momentanen Position mit dem Werkstueck bzw. Spannmittel kollidiert. Of kann das schwenken der B-Achse hier Abhilfe schaffen.
Neben der Einsparung bei den Werkzeugkosten, entfaellt auch ein Werkzeugwechsel(Zeitersparniss)

10.) Drehen mit interpolierender B-Achse
Viele Konturen koennen durch ihre lage nur mit unterscheidlichen Werkzeugen bearbeitet werden.
Kann die B-Achse waerend der Bearbeitung geschwenkt(interpoliert) werden, koennen viele Konturen mit einem Durchgang bearbeitet werden.
Es enfallen Werkzeugwechsel und die Kontur ist homogen weil es keine Absaetze durch das An und Abfahren an und von der Kontur gibt.

11.) Rohteilnachfuehrung
Wie und welche Folgebearbeitung man einsetzt, kann man manchmal nur beurteilen wenn man weiss wie die Rohteilgeometrie aussieht.
Fuer diesen Fall ist eine Rohteilnachfuehrung notwendig.
Das kann manchmal dynamisch(also waehrend der Bearbeitung), aber auch per Mausklick erfolgen.
Manche Systeme bieten beide Varianten an.
Da eine Rohteilnachfuehrung mathematisch besonders aufwendig ist, kommt es bei einer dynamischen Rohteilnachfuehrung schon einmal zu Wartezeiten.
Ob und in wie weit das zu Nachteilen fuehrt, ist im Einzelfall zu pruefen.
Mit immer schnellerer Hardware und ausgefeilteren Logaryhtmen sollte der Zeitnachteil aber in naher Zukunft keine große Rolle mehr spielen.

12.) Restmaterialbearbeitung
Durch die Restmaterialbearbeitung koennen viele Leerwege vermieden werden.
Oft entfaellt ein Großteil der Programmierarbeit weil das System das Restmaterial oft automatisch erkennt.
Falls das nicht automatisch geschieht, muss man fuer die Bewertung der Restmaterialbearbeitung, sich die Vorgehensweise im Einzelfall anschauen.




FUNKTIONALITAETEN FRAESEN

 1.) 3D Fraes-Strategien (ohne angestellte Achse)
Es gibt eine Vielzahl an 3D-Strategien.
Welche Strategie im Einzelnen benoetigt wird und ob diese Strategien einfach zu bedienen sind muß im Einzelfall geklaert werden.

2.) 3D Fraes-Strategien (mit angestellter Achse)
Mit dem anstellen der Werkzeugseitigen Achse koennen Kollisionen umgangen werden, der Werkzeugverschleiß reduziert werden und die Oberflaechenguete beeinflußt werden. Die Unterstuetzung dieser Funktion ist bei der 3D-Bearbeitung wuenschenswert.

3.) 4-Achs-Simultanbearbeitung
4-Achs-Simultanbearbeitung kommt allzuoft bei der z.B. Zylindermantel(z.B. Schnecken), Blades, Nockenwellen usw. zum Einsatz. Das Programmiersystem sollte dafuer praktikable Loesungsansaetze bereitstellen.

4.) 5-Achs-Simultanbearbeitung
5-Achssimultanbearbeitungen kommen fuer verschiedenste Anforderungen zum Einsatz....
...Vermeidung von Kollisionen
...beste erreichbare Oberflaechenguete
...nur durch Simultanbearbeitung erzeugbare Geometrieen
...reduzierter Werkzeugverschleiß
...Bearbeitungszeit reduzieren
Fuer die 5-Achs-Simultanbearbeitung stehen eine ganze Reihe verschiedenster Strategien zu Verfuegung.
Sehr oft ist in den verschiedenen CAM-Systemen das 5-Achsmodul von ModuleWorks implementiert. ModulWorks sind die spezialisten im 4 und 5-Achs-Simultanbereich.
Das soll aber nicht heißen das CAM-Systeme ohne ModulWorks nicht auch gute Strategien haben.
Auch wenn die 5-Achs-Simultanbearbeitung von Natur aus eher in die komlexere Programmierung faellt, sollte auf einfache und logische Bedienung geachtet werden.

5.) Einstechfraesen (schruppen)
Besonders fuer tiefe Bereiche eignet sich das Einstechfraesen.
Damit kann ein hohes Spanvolumen maschinenschonend zerspant werden. Die Bearbeitungskraefte gehen hier coaxial in die werkzeugseitige Achse(fuer gewoehnlich die Z-Achse).
Dabei werden Hebelkraefte die auf die Spindellagerung wirken zum groeßten Teil verhindert.

6.) Trochoidale Strategien
Trochoidales fraesen ist eine besonders maschinenschonende Bearbeitungsart die durch das ein und austreten aus dem Werkstueck eine waermeabfuehrende Wirkung hat.
Dadurch wird zusaetzlich das Werkzeug geschont.
Oft wird diese Bearbeitung bei harten Werkstoffen eingesetzt. Durch das gleichmaeßige Spanvolumen sind Spitzenbelastungen ausgeschlossen.

7.) HSC Strategien
Das HSC fraesen wird in der Regel durch die Endpunkte(sanftes Ein/Abfahren und Umkehrwege auf Kreisbewegungen und nicht auf Linearbewegungen) bestimmt.
Des weiteren ist es bei aelteren Maschinen notwendig(Verarbeitungsgeschwindigkeit zu gering) die Anzahl der NC-Saetze zu verringern (viele G1-Saetze durch wenige G2 und G3 ersetzen).

8.) HPC Strategien
Die HPC(hoher Vorschub, geringe Schnitttiefen) Bearbeitung ist noch relativ jung. Eine kombination mit der Trochoidalen Bearbeitung waere wuenschenswert.

9.) Zentrieren / Bohren / Senken / Reiben / Gewinde schneiden
Eine Bohrung ist eins der einfachsten geometrischen Elemente.
Allerdings ist es recht Aufwendig zu bearbeiten. Bei einem Gewinde kommt noch erschwerend hinzu das im 3D-Modell die Gewindeinformationen nicht vorhanden sind. Hier sollte das Programmiersystem, wiederkehrende Aufgaben automatisiert ausfuehren koennen.
Bei einer Platte mit hundereten Bohrungen waere auch eine automatisch eWerkzeugauswahl wuenschenswert.
Ob und wie das ein Programmiersystem bewaeltigt muß im Einzelfall geprueft werden.

10.) Flachbereiche fraesen
Abfallende Geometrien mueßen oft abgezeilt werden.
Wenn diese Geometrie nun auch großflaechige Planflaechen besitzt, ist es nicht wuenscheswert diese auch abzuzeilen sondern diese z.B mit einem Messerkopf zu bearbeiten.
Dies Flachbereiche muessen von Programmiersystem(Grenzwerte muessen bestimmt werden koennen) beruecksichtigt werden koennen.

11.) Rohteilnachfuehrung
Wie und welche Folgebearbeitung man einsetzt, kann man manchmal nur beurteilen wenn man weiss wie die Rohteilgeometrie aussieht.
Fuer diesen Fall ist eine Rohteilnachfuehrung notwendig.
Das kann manchmal dynamisch(also waehrend der Bearbeitung), aber auch per Mausklick erfolgen.
Manche Systeme bieten beide Varianten an.
Da eine Rohteilnachfuehrung mathematisch besonders aufwendig ist, kommt es bei einer dynamischen Rohteilnachfuehrung schon einmal zu Wartezeiten. Ob und in wie weit das zu Nachteilen fuehrt, ist im Einzelfall zu pruefen.
Mit immer schnellerer Hardware und ausgefeilteren Logaryhtmen sollte der Zeitnachteil aber in naher Zukunft keine große Rolle mehr spielen.

12.) Restmaterialbearbeitung
Durch die Restmaterialbearbeitung koennen viele Leerwege vermieden werden.
Oft entfaellt ein Großteil der Programmierarbeit weil das System das Restmaterial oft automatisch erkennt. Falls das nicht automatisch geschieht, muss man fuer die Bewertung der Restmaterialbearbeitung, sich die Vorgehensweise im Einzelfall anschauen.

13.) Turmbearbeitung
Bei der Turmbearbeitung handelt es sich um eine Bearbeitung mehrerer Werkstuecke(diese koennen unetrschiedlicher Art sein) auf einer Aufspannvorrichtung. Auf einem Bohrwerk ist das in der Regel ein Spannturm.
Auf anderen Maschinen koennen das aber auch andere Spannmittel sein.
Idealerweise koenen einzelne Werkstuecke aus diesem Verbund entfernt und durch andere Werkstuecke ersetzt werden ohne das alles wieder neu programmiert werden muss.
Es waere wueschenswert wenn die Werkstuecke einzeln programmiert und dann samt Programmierung auf den Turm gesetzt werden koenten. Dadurch ist eine flexible Austauschbarkeit der einzelnen Werkstuecke gegeben.

14.) Bohr-Fraes-Zyklenprogrammierung
Zyklenprogrammierung ist in vielen Faellen nur beschraenkt moeglich.
Ob und welche Bohr-Fraes-Zyklen vom Programmiersystem beherrscht wird, sollte im Vorfeld geklaert werden.
Oft koennen jedoch Bohr-Fraes-Zyklen ueber programmierte Sonderloesungen realisiert werden.
Bei einigen Programmiersystemen sind einige Bohrzyklen bereits realisert.




FUNKTIONALITAETEN WEITERES

 1.) Maschinenraumsimulation
Zur Kollisionsvermeidung ist eine Maschineraumsimulation notwendig.
Es liegt auf der Hand das die Spannsituationen, die Werkzeuge(inklusive Halter) und der Maschinenraum moeglichst realistisch abgebildet werden muessen um eine eventuelle Kollision abfangen zu koennen.
In den meisten Faellen reicht die Simulation der CAM-Systeme auf Basis der internen Daten(nicht auf Basis des NC-Programmes) aus. Eine NC-Satz-Simulation waere wuenschenswert, ist allerdings zur Zeit nur mit eigenstaendiger Simulations-Software zu realisieren.

2.) Zeitberechung
Eine Zeitberechnung sollte die Programmierung in sofern unterstuetzen, das eine z.B. Aenderung der Strategie, sofort zur Anzeige der neuen Zeit fuehrt.
Somit hat man immer die Moeglichkeit recht schnell zu erkennen welche Startegie am wenigsten Zeit kostet.
Fuer eine Kalkulation muss beruecksichtigt werden das diese Zeiten oft nur die reinen Verfahrbewegungen berechnet.
Fuer eine realistische Zeitberechnung muessen oft die Nebenzeiten beruecksichtigt werden.
Diese muessen von Fall zu Fall angepaßt werden koennen.

3.) Automatisches erzeugen von Werkstattpapieren (z.B. Werkzeugklisten usw.)
Damit die Maschine richtig eingerichtet werden kann, muß es Anweisungen geben.
Das betrifft die Spannsituation, die Werkzeuge,die Nullpunktverschiebungen, die Rohteilabmasse usw.
Das erzeugen und dokumentieren dieser Daten ist relativ aufwendig so das es wuenschenswert ist das das Programmiersystem diese Daten bereitstellt.
Bei vielen Systemen muss einmal eine Vorlage erzeugt werden, die dann diese Werkstattpapiere automatisch erzeugt.

4.) Assoziativitaet CAD-CAM
Ein Zusammenspiel von CAD und CAM ist mittlerweile bei vielen Systemen kein Problem mehr.
Wenn in einem CAD System ein 3D-Modell geaendert wird, kann sich das bis ins CAM-System durchziehen ohne das man dort dann noch aufwendige nacharbeiten zu erledigen haette.
Wird z.B. im CAD eine Bohrung versetzt, reicht eine Neuregenerierung oft aus um im CAM-System diese Daten zu korrigieren. Vorraussetzung sind natuerlich die Schnittstellen zu den jeweiligen CAD-Systemen.
Der Vorteil von einheitlichen Systemen(integrierte CAD-CAM-Loesungen) sind zumindest was die Durchgaengigkeit und Assziativitaet betrifft, damit bei einigen Systemen, weitestgehend aufgehoben.

5.) Featureerkennung
Eine Featureerkennung sorgt fuer die Identifikation der einzelnen Geometrieen. z.B. kann es ein Feature vom Typ "Durchgangsbohrung" geben.
Wenn dieses Feature erkannt wurde, kann eine Automatisierung dafuer sorgen das diese Bohrung entsprechend automatisch programmiert wird.
Mit anderen Worten...ist dem System bekannt worum es sich handelt(Tasche,Bohrung,Flaeche usw.) kann das System entscheiden wie die Features(erkannte Geometrien) bearbeitet werden muessen.

6.) Fertigteilimport als 3D-Modell
Einlesen der Fertigteilgeometrien als 3D-Modell. Das kann in unterschiedlichen Formaten geschehen(Step,Iges,Nativ usw.)

7.)Rohteilimport als 3D-Modell
Einlesen der Rohteilgeometrien als 3D-Modell. Das kann in unterschiedlichen Formaten geschehen(Step,Iges,Nativ usw.)

8.)Erzeugen von 3D Geometrien
Wenn kein 3D-Modell zur Verfuegung steht, sollte es moeglich sein ein eigenes 3D-Modell zu erzeugen.
Ob dies innerhalb des CAM-Systemes, in einem integrierten CAD-Modul, oder mit einem Fremd-CAD-System geschieht, ist eher eine Frage der Vorliebe des jeweiligen Nutzers.
Auf jeden Fall sollte darauf geachtet werden das die Erstellung des 3D-Modells einfach von der Hand geht. Parametrische Systeme sind da etwas schwieriger zu handhaben wie Direktmodellierungs-Systeme.
Allerdings hat man mit den parametrischen CAD-Systemen die Moeglichkeit der Variantenerzeugung.
Das bedeutet das man z.B. ein Teil einer Teilefamilie nur einmal aufbauen muss.
Durch geschickte Modellierung kann dann dieses Teil fuer viele Varianten durch einfaches aendern einiger Parameter, genutzt werden.
Fuer die Direktmodellierung spricht eine oft einfachere Handhabung und die Moeglichkeit Modelle in den verschiedensten Datenformaten schnell und einfach anpassen zu koennen.

9.)Erzeugen von 2D Geometrien
Fuer eine schnelle Bearbeitung von sehr einfachen Geometrien "z.B. mal schnell eine Bohrungsreihe fertigen", ist eine Programmierung auf einem 3D-Modell nicht immer unbedingt schneller.
Fuer diese Situation sollten Moeglichkeiten der 2D-Geometrieerstellung vorhanden sein.
Dies sollte innerhalb des CAM-Systems erfolgen.

10.)Beruecksichtung von Spannmitteln
Spannmittel sollten schnell und einfach im CAM-System am Werkstueck positionierbar sein. Die Spannmittel sollten bei der Kollisionskontrolle als Spannmittel beruecksichtigt werden koenen. Bei der Programmierung sollte das System die Spannmittel beruecksichtigen und die Werkzeugewege entsprechend der Hindernisse(Spannmittel) berechnen.

11.)Erzeugen von Werkzeuggeometrien als 3D Modell (Halter und Schneide)
Das erzeugen und oder importieren von beliebigen 3D-Werkzeugmodellen muss einfach handhabbar sein.
Da Drehwerkzeuge einen erheblich hoeheren Aufwand bei der Erstellung fordern als Dreh-Bohr-Werkzeuge, sollte bei Notwendigkeit von Drehwerkzeugen, ein besonderer Augenmerk auf diese Werkzeuge gelegt werden.

12.) Zyklenprogrrammierung
Oft werden Zyklen bei der NC-Ausgabe gefordert. Das sind oft Steuerungsspezifische aber auch von den Maschinenbedienern selbst erzeugte Zyklen.
Der Vorteil dieser Zyklen liegt in der schnellen Anpassbarkeit der NC-Programme.
Oft muss nur ein Parameter geaendert werden um z.B. die Schnitttiefen zu aendern.
Ohne Zyklen, also bei der NC-Satz Ausgabe muessten fuer diesen Fall saemtliche NC-Saetze angepaßt werden.
Wenn das an der Steuerung und oder in einem Editor geschehen muss, ist das oft sehr aufwendig und Fehleranfaellig.
Falls das jedoch ueber das CAM-System angepaßt werden kann, spielt das dann keine Rolle mehr.
Viele Cam-Systeme geben nur eine begrenzte Zahl an Steuerungzyklen(oft nur Bohrzyklen) aus und sogut wie keine Sonderzyklen(z.B. von den Maschinebediener entwickelte Zyklen).
Einige CAM-System koennen jedoch diese Zyklen ueber Sonderloesungen realisieren. Ob der Aufwand lohnt muss im Einzelfall geprueft werden.

13.) Automatisierung
Immer wiederkehrende arbeiten sollten automatisiert werden koennen.
Die meisten Systeme beherschen das abspeicherm von Bearbeitungen als Makros.
Diese Makros koennen dann auf veraenderte Geometrie angewendet werden.
Oft sind dabei die Werkzeugwahl und die angewendeten Strategien statisch, also unveraenderlich(zumindest waehrend des Ablaufes des Makros).Sollten darueber hinaus jedoch weitere Anforderungen an an die Automatisierung gestellt werden(z.B. automatische Werkzeugwahl,oder veraendern der Bearbeitungsstrategien) reichen die Makros oft nicht mehr aus.
Hier stellt sich die Frage in welchem masse das CAM-System solche Automatisierungen unterstuetzt und welcher Aufwand getrieben werden muss.
Die Automatisierungsloesung mittels API's sind dabei in der Regel nur marketingstrategische Loesungen.
In der Realitaet ist eine Programmierung der Automatismen mittels API's im normalen Arbeitsleben nicht denkbar.


SCHNITTSTELLEN

 1.) Grafische Schnittstelle - AutoDesk Inventor
Native Schnittstelle(CAD-original-Dateiformat).
Assoziativitaet und Durchgaengigkeit waere wuenschenswert. Da Gewinde in der Regel nicht mit modelliert werden(Aufwand und Datenvolumen ist zu groß) stecken diese Informationen auch nicht im 3D-Modell.
Allerdings waere es wuenschenswert wenn diese Informationen auf irgendeine Art und Weise mit an das CAM-System uebergeben werden koennten.
Aehnliches gilt fuer die Toleranzen.
Die meisten CAD-System haben zwar die Moeglichkeit auf mittlerer Toleranz zu modellieren, oft wird das jedoch aus verschiedenen Gruenden(ob diese Gruende immer Sinn machen sei mal dahingestellt)nicht genutzt so das das 3D-Modell auf Nenn-Mass modelliert ist.
Da die Fertigung jedoch immer bestrebt ist auf mittlerer Toleranz zu fertigen, kommt es da schon mal zu Problemen.
Wird z.B. eine Bohrung auf 140H7 modelliert aber nicht auf mittlere Toleranz(also 140.02) sondern auf Nennmass(140.00),kann natuerlich nur auf 140mm und nicht auf 140.02 bearbeitet werden.
In der Regel wird das zwar an der Maschine korrigiert, waere aber eigentlich nicht notwendig.
Wie dem auch sei, wenn auf Nenn-Mass modelliert wurde, sollte zumindest die Information dem 3D-Modell beigestellt werden das es sich um 140H7 handelt.
Das CAM-System sollte das im Idealfall beruecksichtigen koennen.

2.) Grafische Schnittstelle - SolidWorks
siehe 1.)

3.) Grafische Schnittstelle - SolidEdge
siehe 1.)

4.) Grafische Schnittstelle - Unigraphics NX
siehe 1.)

5.) Grafische Schnittstelle - Catia V5
siehe 1.)

6.) Grafische Schnittstelle - Pro/ENGINEER
siehe 1.)

7.) Grafische Schnittstelle - CREO
siehe 1.)

8.) Grafische Schnittstelle - CoCreate
siehe 1.)

9.) Grafische Schnittstelle - SpaceClaim
siehe 1.)

10.) Grafische Schnittstelle - Step
siehe 1.)

11.) Grafische Schnittstelle - Iges
siehe 1.)

12.) Grafische Schnittstelle - DXF
siehe 1.)

13.) Grafische Schnittstelle - DWG
siehe 1.)

14.) Schnittstelle Werkzeugverwaltung - TDM
Werkzeuge muessen einfach zu finden sein und und schnell aus dem Werkzeugverwaltungssystem aufgerufen werden koennen.
Ueblicherweise werden die Werkzeuge erst aus dem Werkzeugverwaltungssystem ins CAM-System importiert und dann aufgerufen. Es waere wuenschenswert wenn saemtliche weitere Daten aus dem Werkzeugverwaltungssystem greifbar waeren.
NC-Programme, die dazugehoerigen Werkzeuge, Zeichnungen, Spannsituationen usw.

15.) Schnittstelle Werkzeugverwaltung - Fasys
siehe 14.)

16.) Schnittstelle Werkzeugverwaltung - Zoller TMS
siehe 14.)

17.) Schnittstelle Werkzeugverwaltung - WinTool
siehe 14.)

18.) Schnittstelle Werkzeugverwaltung - ToolDirector "Coscom"
siehe 14.)

19.) Schnittstelle zu ERP Systemen
ERP-Systeme sind oft an die Anforderungen der Firmen angepaßt. Dies sollte bei der Schnittstellenbetrachtung beruecksichtigt werden. Anpassungen an dieser CAM-Schnittstelle sollten idealerweise moeglich sein.

Begriffserklaerungen

Da natuerlich nicht jeder alle Begriffe kennen kann, und die Begriffsvielfallt gerade im CAD-CAM Bereich sehr gross ist, werden hier Begriffe erklaert die mit dieser Seite zu tun haben.

News

News I
17.12.2011 Eroeffnung des neuen Forums go-FORUM  Weiter

NEWS II
16.12.2011 Anbieter koennen nun passwortgeschuetzte Datenbankeintraege vornehmen  Weiter

NEWS III
21.12.2011 Der Downloadbereich ist nun mit Daten aufgefuellt  Weiter

NEWS IIII
29.12.2011 go-CAM wurde durch ein Gaestebuch erweitert  Weiter


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Werkzeug- Betriebsmittelverwaltung.
DNC / BDE / MDE / Schnittstellen nach CAD/CAM PPS/PLM.
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